今天我們去德國,感嘆于其文化的深邃、制造業的強盛,但其實在150多年前,德國作為一個國家還不存在。在1860年代,中國和日本作為后進國家,分別開始洋務運動和明治維新來追趕英法。其實同一時間,德國也處在同一起跑線上。1871年德國才實現統一,而且當時還是一個地道的農業國家。

  德國走上工業化道路,也是從學習英國開始的,學習英國人的設計、對英國產品進行逆向工程、模仿甚至偽造英國制造廠商標志。當然,可以想見,“Made in Germany”(德國制造)就像早些年的“Made in China”一樣,是廉價但低質量的代名詞。

  1876年,美國費城舉辦了一次世界博覽會,德國的工業設備第一次出國展覽,與英國、法國、美國放在一起陳列,但他們的產品是最讓人頭疼的。當時,德國大使在博覽會也公開承認德國工業學英國、法國,產品價格低廉,但質量確實也較為次之,對在場人士表示抱歉。1887年,英國議會甚至通過了一項歧視性的商標法條款,規定所有從歐洲大陸進口的產品都須注明原產地以示區分,而他們針對的就是“Made in Germany”。


但就是這樣一個“Made in Germany”,在100多年后的今天,成為制造業里最佳質量保證的代名詞。它所呈現給我們的,是高品質的產品,是高質量的保障,是制造業轉型,是往高端走、往高質量走,而其背后轉變的過程則復雜得多,就像冰山,我們看到的海面上的部分,其實只是其中的一小塊。


1. 標準化的企業生產和產業合作形態

  德國制造有幾個明顯特點:自動化、流程化和標準化。

  得益于深厚的哲學方法論積淀,德國企業很早就建立了這樣一種理念:在制造業流程各個環節,人為因素越多,產品出問題的可能性越大。他們提高品質的方式就是將生產過程自動化、流程化,將其分解成機器也能夠執行的簡單動作,或者至少也能達到人像機器一樣機械操作。

 

  當下制造業言必稱4.0,其實制造從1.0至4.0的進化,是一個自動化、流程化程度不斷提高的過程。中國目前的制造業,1.0(機械化)、2.0(電氣自動化)、3.0(信息化)混雜,與其人人都宣稱要向4.0進軍,還不如先將2.0、3.0的課補完。比如汽車行業,德國大眾汽車60年代的生產流水線,自動化程度比現今國內很多車廠的自動化程度都高。


自動化效率的另一面,就是標準化。德國在1926年的時候成立了國家標準化協會,為所有工業制成品設置標準。過去工廠生產一個軸承,分別銷售到全世界,標準可以不一,但協會成立后,所有的軸承、齒輪、配件都需要標準化。企業的最高境界就是成為行業標準的制定者,今天德國在全球制造業領域中是25000多個標準的制定者,占據了全球工業制成品的半壁江山。

2. 學徒制和職業教育的人才模式

  德國制造業的第二個關鍵元素就是與產業匹配的人才模式。德國的學徒制和職業教育,為德國制造業建立了穩固的人才基本盤。

  其中尤其值得一提的是德國的職業教育,它在1884年從教育部剝離給了貿易部。換言之,德國的職業教育,是由一個管理經濟貿易的部門來管理的,那么其職業導向毫無疑問帶有產業的致用性。在這之后的20多年中,德國大力投資技術工人教育,一線產業技術工人教育培訓上崗的規模增加了20倍。

  這些工人后來成為德國制造的基本盤。今天中國制造的次品率是德國的8-10倍,主要的問題不是設備,而是產業工人的熟練度。如果中國制造需要全面改善質量,對于一線工人技能的投入和培養還有很多要做。


3. 持續的創新研發投入

  德國制造的另一項武器是其龐大的創新研發投入。
在世界主要發達經濟體中,德國、日本、美國一直是新技術開發和創新領域投入占GDP比重最高的三個國家,長期維持在2.5%以上,其中德國和日本在3%左右,這三個國家也是全世界制造業產業鏈頂端掌握定價權最多的國家。中國目前的比例為2.1%,高于發達國家平均水平,但還低于美、日、德三國。

  這些創新研發投入,流入了不同的行業,其中最大的一部分就是汽車行業。2015年的Top10中,有三家來自于德國。

  在今天,全世界最大的一個中產階級群體正在快速興起,上億的中國中產階層,在消費上對質量的要求越來越高。

  抓住這個群體的最好方式就是不斷為創新和研發進行技術投入,不斷生產、更新、迭代替換高質量的產品。就創新投入最大的汽車行業而言,中國中產消費者還有大量未滿足的希望,比如更舒適、更有代表性的車型。

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