一. 拉削表面缺陷及其消除:

拉削時, 表面產生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環狀波紋和“啃刀” 等, 是影響拉削表面質量的常見缺陷。產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重; 產生波紋的主要原因是拉削力變化較大, 切削過程不平穩; 局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差, 切屑擦傷工件表面而造成的; “啃刀” 是因拉刀彎曲; 擠壓亮點是由刀齒后刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦, 或因工件材料硬度過高等。

  消除拉削表面缺陷, 提高拉孔質量, 可采取以下措施:

  (1) 提高刀齒刃磨質量, 保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。

  (2) 提高拉削平穩性, 增加同時參加工作齒數, 最好4 ~5 個, 如果太少, 可把幾個工件疊在一起拉削;減小精切齒和校準齒的齒距或采用不等分齒距, 提高拉削系統剛性。

  (3) 合理選用拉削速度, 使用較低切削速度( <2 m /m in) 或用硬質合金拉刀和T iN 涂層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產生, 提高拉削表面質量。

  (4) 應用熱處理方法控制工件材料硬度, 因為當工件硬度小于1 80 H B W 時最易產生鱗刺, 當硬度大于240H B W 時易產生擠壓亮點與劃傷。

  (5) 合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時, 選用濃度為1 0% ~2 0 % 乳化(在做乳化的時候往往需要乳化機的幫助)液、極壓乳化液或硫化油, 拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應要充足, 在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應供給切削液, 供應量一般不應少于5 ~15L /m in.

  二、防止拉刀斷裂及刀齒損壞:

拉削時刀齒上受力過大, 拉刀強度不夠, 是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多, 例如:拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞, 拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻, 拉刀彎曲, 切削刃上各點拉削余量不均勻, 刀齒徑向圓跳動大,工件預制孔尺寸不合適或預制孔表面太粗糙, 工件材料內部有硬質點或材料硬度過高, 以及工件夾持偏斜等。

  為使拉刀順利拉削, 延長拉刀使用壽命, 可采取如下措施:

  (1) 嚴格控制拉刀的制造精度與質量, 如刀具幾何參數和齒升量大小等。若拉刀前角不合適, 后角太小或刃帶過寬, 則切削條件差, 刀齒磨損快, 嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中, 而使拉刀折斷。拉刀前角通常可取5°~18°, 拉塑性材料時取大值, 拉脆性材料時取小值。拉刀后角, 切削齒上可取3°±3 0′, 校準齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0 .2 mm , 精切齒為0. 3mm , 校準齒為0. 5 ~0.6mm .

拉刀刀齒上的齒升量不宜過大, 否則, 會使切削力增大而使刀齒損壞或拉刀折斷。為此, 須控制拉刀每個刀齒上的齒升量, 當個別刀齒上有損傷、缺口或崩刃時, 應將該刀齒磨去, 再把其齒升量均勻分攤到其他各個刀齒上。

  (2) 使用外購拉刀拉削應先核算拉刀的容屑系數K .因拉刀屬于封閉式切削的刀具, 如容屑空間不夠, 切屑將堵塞在容屑槽內, 而使拉削力急增, 導致刀齒損壞或拉刀折斷。如圖1 所示,須使容屑槽的有效面積大于切削層截面積, 即K = (πh2/4) /(L0 h D) > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削長度h D ---切削層厚度, 同廓式切削拉刀h D = fZ , 組合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齒升量K ---容屑系數, 它的大小與被加工材料和齒升量有關, 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工鑄件和齒升量大時K 取小值, 加工鋼件和齒升量小時K 取大值此外, 被拉工件的拉削長度也不能超出拉刀設計時規定的長度, 以免同時參加工作齒數增多, 切削力過大而使刀齒損壞或拉刀折斷。一般拉削長度都打印在拉刀的頸部上,Tool

  (3) 要求工件預制孔的精度達到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 預制孔的基本尺寸應等于拉刀前導部直徑尺寸, 預制孔與工件基準端面的垂直度不應超過0.0 5 m m , 定位基準端面不應有中凸。

  (4) 對難加工材料, 可采取適當熱處理改善材料的加工性; 或選用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8( M 42) 等硬度和耐磨性能均較高的高性能拉刀和涂層拉刀; 也可在拉刀尾端裝一可更換的硬質合金擠壓環。

(5) 重磨拉刀必須精細操作, 防止拉刀刃磨退火和燒傷。

  (6) 防止拉刀磨損過度, 以免切削力過大而使刀齒損壞,故須控制拉刀刀齒后刀面上的磨損量, 通常不應超過0.2 ~0.3mm , 生產中常以達到上述磨損量時所拉出的工件

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